Clasificarea formării mucegaiului

Formarea matrițelor se referă la producția de piese și produse prin realizarea și utilizarea matrițelor. Turnarea matriței poate fi împărțită în mai multe tipuri diferite, turnare prin compresie, turnare prin injecție, turnare prin extrudare, turnare prin injecție, turnare în gol, turnare sub presiune etc.

(1) Turnare prin compresie

Cunoscută în mod obișnuit ca turnare prin presare, este una dintre cele mai timpurii metode de formare a pieselor din plastic. Turnarea prin compresie este de a adăuga plastic direct într-o cavitate deschisă a matriței cu o anumită temperatură și apoi închiderea matriței. Sub acțiunea căldurii și presiunii, plasticul se topește și devine o stare de curgere. Datorită efectelor fizice și chimice, plasticul se întărește într-o piesă de plastic cu o anumită formă și dimensiune care rămâne neschimbată la temperatura camerei. Turnarea prin comprimare este utilizată în principal pentru turnarea materialelor plastice termorigide, cum ar fi pulberea de turnare fenolică, pulbere de turnare cu uree-formaldehidă și melamină formaldehidă, materiale plastice fenolice armate cu fibră de sticlă, rășini epoxidice, rășini DAP, rășini siliconice, poliimidă etc. De asemenea, poate modela și procesa masa de poliester nesaturat (DMC), compus de turnare în foi (SMC), compus de turnare monolitic prefabricat (BMC), etc. În general, matrițele de compresie sunt adesea împărțite în trei categorii: tipul de preaplin, tipul fără preaplin și tipul semi-deversat, conform la structura de potrivire a matrițelor superioare și inferioare ale filmului de compresie.

(2) Turnare prin injecție

Plasticul este adăugat mai întâi în cilindrul de încălzire al mașinii de injecție. Plasticul este încălzit și topit. Acționat de șurubul sau pistonul mașinii de injecție, acesta intră în cavitatea matriței prin duza și sistemul de turnare a matriței. Este întărit și modelat datorită efectelor fizice și chimice pentru a deveni turnare prin injecție. produse. Turnarea prin injecție constă dintr-un ciclu constând din procese de injecție, menținere a presiunii (răcire) și procese de deformare a pieselor din plastic, astfel încât turnarea prin injecție are caracteristici ciclice. Turnarea prin injecție termoplastică are un ciclu scurt de turnare, o eficiență ridicată a producției și o uzură mică a matriței de către topitură. Poate modela cantități mari de piese din plastic cu forme complexe, modele și marcaje de suprafață clare și precizie dimensională ridicată; totuși, pentru materialele plastice cu modificări mari ale grosimii peretelui, pieselor, este dificil să se evite defectele de turnare. Anizotropia pieselor din plastic este, de asemenea, una dintre problemele de calitate și ar trebui luate toate măsurile posibile pentru a o minimiza.

(3) Turnare prin extrudare

Este o metodă de turnare care permite plasticului în stare de curgere vâscoasă să treacă printr-o matriță cu o formă specifică de secțiune transversală la temperatură ridicată și o anumită presiune, apoi să-l modeleze într-un profil continuu cu forma secțiunii transversale dorite la un temperatură mai scăzută. Procesul de producție al turnării prin extrudare include pregătirea materialelor de turnare, modelarea prin extrudare, răcirea și modelarea, tragerea și tăierea și post-procesarea produselor extrudate (călire sau tratament termic). În timpul procesului de turnare prin extrudare, acordați atenție ajustării temperaturii fiecărei secțiuni de încălzire a cilindrului extruderului și a matriței, viteza de rotație a șurubului, viteza de tracțiune și alți parametri ai procesului pentru a obține profile de extrudare calificate. O atenție deosebită trebuie acordată ajustării vitezei la care topirea polimerului este extrudată din matriță. Deoarece atunci când viteza de extrudare a materialului topit este scăzută, extrudatul are o suprafață netedă și o formă uniformă în secțiune transversală; dar când viteza de extrudare a materialului topit atinge o anumită limită, suprafața extrudatului va deveni aspră și își va pierde strălucirea. Apar , piele de rechin, linii de coajă de portocală, distorsiuni de formă și alte fenomene. Când viteza de extrudare este crescută în continuare, suprafața extrudatului devine distorsionată și chiar se desprinde și se rupe în fragmente de topitură sau cilindri. Prin urmare, controlul vitezei de extrudare este crucial.

(4) Turnare prin injecție sub presiune

Această metodă de turnare se mai numește și turnare prin transfer. Este să adăugați materiile prime din plastic în camera de alimentare preîncălzită, apoi să puneți coloana de presiune în camera de alimentare pentru a bloca matrița și să aplicați presiune pe plastic prin coloana de presiune. Plasticul se topește într-o stare de curgere la temperatură ridicată și presiune ridicată și intră în cavitatea matriței prin sistemul de turnare. Se solidifică treptat în părți din plastic. Turnarea prin injecție sub presiune este potrivită pentru materialele plastice care sunt mai mici decât solide. Materialele plastice care pot fi turnate prin compresie în principiu pot fi turnate și prin turnare prin injecție. Cu toate acestea, materialul de turnare trebuie să aibă o fluiditate bună în starea topită atunci când este mai scăzută decât temperatura de solidificare și să aibă o viteză de solidificare mai mare atunci când este mai mare decât temperatura de solidificare.

(5) Turnare goală

Este de a fixa semifabricatul tubular sau de tablă realizat prin extrudare sau injecție și încă în stare plastifiată în matrița de turnare și introduceți imediat aer comprimat pentru a forța semifabricatul să se extindă și să se lipească de peretele cavității matriței. O metodă de prelucrare în care produsul gol dorit este obținut prin deformare după răcire și modelare. Materialele plastice potrivite pentru turnarea cu goluri sunt polietilena de înaltă presiune, polietilena de joasă presiune, clorură de polivinil dură, clorură de polivinil moale, polistiren, polipropilenă, policarbonat, etc. Conform diferitelor metode de turnare paraison, turnarea în gol este în principal împărțită în două tipuri: extrudare suflare și suflare prin injecție. Avantajul extrudarii prin suflare este că structura extruderului și a matriței prin extrudare prin suflare este simplă. Dezavantajul este că grosimea peretelui paraison este inconsecventă, ceea ce poate cauza cu ușurință grosimea neuniformă a peretelui produselor din plastic. Avantajul turnării prin suflare prin injecție este că grosimea peretelui paraisonului este uniformă și nu există margini flash. Deoarece paraisonul de injecție are o suprafață inferioară, nu vor exista cusături și cusături în partea de jos a produsului gol, care nu este doar frumos, ci și cu rezistență ridicată. Dezavantajul este că echipamentele de turnare și matrițele utilizate sunt scumpe, astfel încât această metodă de turnare este utilizată în cea mai mare parte pentru producția în masă de produse mici goale și nu este la fel de utilizată ca metoda de turnare prin extrudare prin suflare.

(6) Turnare sub presiune

Turnarea sub presiune este abrevierea de la turnarea sub presiune. Procesul de turnare sub presiune este de a adăuga materii prime plastice într-o cameră de alimentare preîncălzită și apoi de a aplica presiune pe coloana de presiune. Plasticul se topește la temperaturi ridicate și la presiune înaltă, intră în cavitate prin sistemul de turnare al matriței și se întărește treptat în formă. Această metodă de turnare se numește turnare sub presiune. Forma folosită se numește matriță de turnare sub presiune. Acest tip de matriță este utilizat în principal pentru turnarea materialelor plastice termorigide.

Turnarea matriței este unul dintre procesele importante pentru fabricarea produselor din diverse materiale precum materiale plastice și metale. În plus, există matrițe de turnare din plastic din spumă, matrițe de turnare de joasă presiune din plastic armat cu fibră de sticlă etc.

Turnarea matriței poate fi distinsă în funcție de diferite condiții de material, diferite principii de deformare, diferite mașini de turnat, precizie de turnare etc. Înțelegerea diferitelor metode de formare vă va ajuta să faceți cea mai bună alegere în selectarea procesului de fabricație și să evitați pierderile inutile cauzate de alegeri greșite.